Natuurlijk grafietpoeder

Hittebestendig:Grafietpoeder beschikt over uitzonderlijke hittebestendigheid en thermische geleidbaarheidseigenschappen. In metallurgische toepassingen, waar extreme temperaturen gebruikelijk zijn, worden deze kwaliteiten van onschatbare waarde. Of het nu in smeltkroezen, mallen of als onderdeel van gespecialiseerde coatings is, grafietpoeder zorgt voor stabiliteit onder intense hitte, wat bijdraagt ​​aan een efficiënte warmteoverdracht en een uniforme temperatuurverdeling.

Elektrisch geleidend:Voor toepassingen die elektrische geleiding vereisen, zoals bij de productie van elektronische componenten, heeft fijn grafietpoeder de voorkeur. Zijn geleidende karakter maakt het een uitstekende kandidaat voor de productie van elektrische contacten, borstels en andere componenten waarbij een betrouwbare elektriciteitsstroom van cruciaal belang is.

Verbeterde precisie:De vormbaarheid van grafiet maakt het tot een voorkeursmateriaal in gieterijtoepassingen. Wanneer het fijngepoederd is, wordt het een ideaal onderdeel voor het vormen van verbindingen. Het poeder helpt bij het maken van nauwkeurige mallen, waardoor complexe metalen vormen met minimale defecten kunnen worden gegoten.

Effectieve thermische isolatie:Bij bepaalde metallurgische processen is het handhaven van specifieke temperaturen essentieel. Grafietpoeder draagt, wanneer het in isolatiematerialen wordt geïntegreerd, bij aan een effectieve thermische isolatie, waardoor het nuttig is bij de productie van halfgeleiders en gespecialiseerde legeringen.

Corrosiebestendig:Metalen die worden blootgesteld aan zware omstandigheden zijn gevoelig voor corrosie. Grafietpoeder vormt, wanneer het in coatings wordt gebruikt, een beschermende laag die de corrosieweerstand verbetert. Dankzij deze kwaliteit kan het metaalpoeder nuttig zijn in industrieën die te maken hebben met agressieve chemicaliën of in maritieme toepassingen waar metalen worden blootgesteld aan zout water.

Grafiet elektroden
Het grootste eindgebruik van primair synthetisch grafiet is de productie van grafietelektroden. Deze kunnen zeer hoge stromen aan en worden geproduceerd door synthetisch grafiet direct na de grafietproductie in de juiste vorm te gieten. Grafietelektroden worden voornamelijk gebruikt in vlamboogovens (EAF's) voor de productie van staal, ijzer en non-ferrometalen.

Vuurvaste materialen
Grafietadditieven worden gebruikt bij de productie van vuurvaste materialen voor omgevingen met hoge temperaturen, zoals de bekleding van ovens, ovens, verbrandingsovens en reactoren. Vuurvaste materialen zijn na elektroden de grootste markt voor grafiet. Grafiet wordt gebruikt om de effectiviteit van het uiteindelijke vuurvaste product te vergroten door:

a: Verhoging van de thermische geleidbaarheid
b: Het verkleinen van de thermische gradiënt tussen de warme en koude kanten van het product, waardoor de uitzetting wordt verminderd
c: Het afstoten van gesmolten slak
d: Verlenging van de levensduur van het product
e: Vergroten van het vermogen van het product om thermische schokken/corrosie te weerstaan, waardoor de prestaties bij hogere temperaturen worden verbeterd
f: Het verminderen van de bevochtigbaarheid van gesmolten metalen, zodat deze het eindproduct niet aantasten.

Batterijen
De groei op de batterijmarkt blijft de grafietindustrie bepalen, ondersteund door de snel stijgende vraag naar zowel natuurlijk als synthetisch grafiet als actief anodemateriaal in lithium-ionbatterijen. Grafiet wordt in batterijen gebruikt om de elektrische geleiding te verbeteren, terwijl het chemisch inert en stabiel blijft tegen corrosie. In lithium-ionbatterijen is grafiet een hoofdbestanddeel van de anode en fungeert het als gastheer voor de lithiumionen. Grafiet wordt ook in kleinere hoeveelheden in andere batterijtypen gebruikt, voornamelijk als elektrisch geleidend additief. Brandstofcellen hebben een steeds groter deel van de batterijmarkt ingenomen. Terwijl traditionele batterijen alleen elektrische energie opslaan, kunnen brandstofcellen ook energie opwekken.

Smeermiddelen
De unieke atomaire structuur van Grafiet maakt het geschikt voor gebruik in commerciële en industriële smeermiddelen. Grafiet bestaat uit afzonderlijke lagen, die zwak aan elkaar zijn gebonden, zodat de lagen langs elkaar glijden en gemakkelijk op een contactoppervlak terechtkomen. Deze structuur geeft grafiet een zeer laag wrijvingsniveau. Grafiet kan worden gebruikt als smeermiddel in de vorm van vast poeder, maar kan ook worden aangebracht als een film of in een vloeibare dispersie.

Opnieuw opkolen
Koolstofadditieven worden in sommige ijzer- en staalsoorten geïntroduceerd, wanneer ze in gesmolten vloeibare vorm zijn, om het koolstofgehalte te verhogen en de uiteindelijke prestaties te verbeteren. Het proces van het toevoegen van koolstof wordt hercarbureren genoemd, hoewel het ook bekend staat als carboneren, carbureren of koolstof verhogen. De term hercarbureren heeft ook een meer specialistische betekenis binnen de industrie: het aanvullen van de koolstof die verloren gaat tijdens het productieproces. Koolstofadditieven die voor dit doel worden gebruikt omvatten doorgaans mengsels van synthetisch grafiet, natuurlijk grafiet, gecalcineerde petroleumcokes, metallurgische cokes, antraciet of soortgelijke materialen.

Grafiet vormen
Grafiet kan eenvoudig in verschillende vormen worden bewerkt. Grafietvormen zijn algemene termen die worden gebruikt om massieve, gevormde grafietproducten te beschrijven die in veel industrieën worden gebruikt, vaak bij toepassingen bij hoge temperaturen. Eindgebruikers zijn onder meer de lucht- en ruimtevaart-, automobiel-, industriële machine- en elektronica-industrie.

Koolstofvezel/vezelcomposieten en grafietspecialiteiten
Tegenwoordig spelen composieten en op grafiet gebaseerde oplossingen een sleutelrol in automobieltoepassingen, en dat zullen ze ook in de toekomst blijven doen. Of het nu gaat om carrosserie- en hoofdonderdelen, aandrijflijn, motorblok of remsysteem: als jarenlange componenten- en ontwikkelingspartner van de auto-industrie leveren wij hoogwaardige materialen en componenten voor zowel elektrische als niet-elektrische mobiliteit. Koolstofvezel is aanzienlijk lichter dan conventionele materialen. Het ligt dan ook voor de hand om steeds vaker composietstructuren te gebruiken voor de componentontwikkeling. Ze verminderen het gewicht van voertuigen en zorgen zo voor een lagere CO2-uitstoot.

Er worden een paar zuiveringsmethoden gebruikt, waaronder het gebruik van fluorwaterstofzuur, alkalizuur, flotatie, roosten door chlorering en hoge temperatuur – wat de methode van fysieke zuivering is. De overige methoden worden gecategoriseerd als chemische zuiveringsmethoden. Hoge temperatuur of thermische zuivering vindt plaats bij temperaturen boven de 2500 graden en produceert grafiet met een hogere zuiverheid. Dit proces brengt echter de noodzaak met zich mee dat er dure temperatuurovens moeten worden gebouwd en gebruikt, heeft een hoog energieverbruik en draagt ​​bij aan de milieuvervuiling.

Het initiële zuiveringsproces omvat het vermalingsproces waarbij de grafietvlokken vrijkomen uit het minerale moedergesteente. Dit helpt de efficiëntie van de verrijking te verbeteren. De grootte van de vlokken en het koolstofgehalte van het gewonnen grafiet zijn de belangrijkste factoren bij het bepalen van de eindkwaliteit van het grafiet. De verbrijzelingsmethode wordt bepaald op basis van het type grafieterts. Vervolgens komt het malen en zeven om een ​​maximale terugwinning van de grafietvlokken te garanderen, wat leidt tot de laatste fase, het daadwerkelijke zuiveringsproces met behulp van de hierboven genoemde methoden.

Chemische zuivering verwijdert verder hydrofobe onzuiverheden, waarbij zuurwassen een van de meest gebruikte methoden is. Er ontstaat een chemische reactie tussen de verschillende gebruikte zuren en onzuivere stoffen. Het zuivert niet alleen grafiet, maar fungeert ook als voorbehandeling vóór het flotatieproces. Chemische zuivering kan helpen grafiet te verkrijgen met een zuiverheidsniveau van ongeveer 99,5% en heeft relatief lage kosten vergeleken met andere methoden. Verder heeft het minder impact op het milieu en kan afvalvloeistof eenvoudig worden gefilterd.

Productie van synthetisch grafiet (sg-bam): precisie door middel van transformatie
Het productieproces van synthetisch grafiet (SG-BAM) voor anodematerialen voor lithium-ionbatterijen is een symfonie van transformatiefasen. Elke stap speelt een cruciale rol bij het vormgeven van de unieke eigenschappen van synthetisch grafiet en het garanderen van de compatibiliteit ervan met energieopslagsystemen.

Groene petroleumcokesproductie:De reis begint met het creëren van groene petroleumcokes, gewonnen uit aardolieraffinage of het katalytisch kraken van zware oliën. Deze initiële koolstofvoorloper vormt de basis voor de synthese van synthetisch grafiet.

Calcineren:De groene petroleumcokes wordt gecalcineerd, een proces bij hoge temperaturen rond de 1300-1400 graad. Deze thermische reis ontdoet de cokes van onzuiverheden en vluchtige componenten, wat leidt tot de vorming van naaldcokes. Deze verrijkte vorm van koolstofgehalte dient als een ideale voorloper voor de volgende fase.

Grafitisering:De naaldcokes gaat een elektrische oven binnen voor grafitisering, waar de temperatuur boven de 2500 graden stijgt. Deze extreme hitte veroorzaakt een herschikking van koolstofatomen, waardoor de cokes in grafiet wordt omgezet. Het grafitiseringsproces verleent een verbeterde geleidbaarheid en andere wenselijke eigenschappen aan het grafietmateriaal.

Nabewerking:Na grafitisering kunnen aanvullende nabewerkingsstappen een rol gaan spelen. Vormgeving, classificatie of coating kunnen worden toegepast om een ​​optimale verpakking te garanderen en de prestaties van lithium-ionbatterijen te verbeteren. De specifieke kenmerken van nabewerking kunnen variëren, afhankelijk van de specifieke vereisten van eindtoepassingen.

De reis van groene petroleumcokes naar synthetisch grafiet is een nauwgezet proces dat precisie en expertise vereist. Dit proces garandeert niet alleen consistente prestaties, maar legt ook de basis voor betrouwbare en efficiënte energieopslagsystemen.

Productie van natuurlijk grafiet (ng-bam): de schat van de natuur naar een hoger niveau tillen
De productie van natuurlijk grafiet (NG-BAM) voor anodematerialen voor lithium-ionbatterijen omvat een reeks verrijkings- en zuiveringsprocessen. De inherente diversiteit van de samenstelling van natuurlijk grafiet vereist zorgvuldige manipulatie om de gereedheid ervan voor energieopslagtoepassingen te garanderen.

Beneficiatie:De reis begint met het bevrijden van grafietvlokken uit het minerale gesteente. Het eerste vermalen vormt de basis voor verrijking, waarbij maal-, zeef- en flotatieprocessen onzuiverheden scheiden en grafietconcentraat opleveren. De afmetingen van de schilfers en de koolstofsamenstelling hebben een aanzienlijke invloed op de uiteindelijke grafietkwaliteit.

Sferonisatie:De inherente anisotropie van natuurlijk grafiet - onderscheidende eigenschappen langs verschillende kristallografische assen - wordt verzacht door sferonisatie. Dit proces levert een smallere deeltjesgrootteverdeling, verbeterde tikdichtheid en een kleiner specifiek oppervlak op. Deze optimalisaties resulteren in consistente elektrochemische prestaties over verschillende oriëntaties.

Zuivering:Chemische uitloging, waarbij zuren zoals fluorwaterstofzuur, zoutzuur en salpeterzuur betrokken zijn, verwijdert onzuiverheden uit grafietvlokken. Een alkalische behandeling met reagentia zoals ongebluste kalk neutraliseert resterende zure componenten. Het resultaat is een koolstofgehalte van meer dan 99,95%, waardoor het geschikt is voor anodematerialen voor lithium-ionbatterijen.

Coating:De gezuiverde bolvormige grafietdeeltjes zijn bedekt met een stof zoals hoogverwekingspuntpek (HSP-pek). Smeltovens leveren een uniforme coatinglaag op, die carbonisatie ondergaat door verhitting in een inerte atmosfeer. Dit verbetert de prestaties en stabiliteit van de grafietanode in lithium-ionbatterijen.

Ons bedrijf maakt gebruik van geavanceerde apparatuur en technologie bij de productie en beschikt over geavanceerde productielijnen en apparatuur om op efficiënte wijze hoogwaardige ferrolegeringsproducten te produceren. Wij richten ons op productkwaliteitsbeheer en zorgen ervoor dat onze producten voldoen aan internationale normen en klantvereisten door middel van strikte kwaliteitscontrole- en testprocessen.